• Sedat Onat

Tedarik Zinciri için Genel İyileştirmeler (5/5)

Updated: Aug 14


View in English

Envanter yönetimi

Depo yönetiminde süreçler, takip edilen malzemenin depo sahasına gelmesi ile başlamakta, dağıtım noktalarına sevk edilmesi ile sona ermektedir. Envanter yönetimi ise sürekli bir sistem olup, proje faaliyetine devam ettiği sürece kesintisiz bir biçimde işlemektedir (Görçün, 2013, s. 10).


Envanter yönetimi anlayışı mal hareketsizliği değil, bilakis mal hareketliliği üzerine kurulmalıdır (Nebol, 2014 Ocak). Firmaya değer katan bir depo sistemi stok tutma ve stok saklama üzerine kurulamaz.


Envanter yönetimi lojistik aktivitelerden birisi olarak proje ilerlemesi üzerinde katma değer yaratmayan bir işlev olarak görülür. Fakat malzeme tedariğinin kilit noktası olması ve sağladığı hizmet kalitesinin proje ilerlemesi açısından önemli olması sebebiyle, projenin toplam başarısında büyük payı vardır.


Varlık sebebi firmaya değer katmak olan bir envanter yönetiminin amacı;

  • Projenin konumu, iklim şartları, ulaşım imkânları ve güvenlik sorunları gibi konular göz önünde bulundurularak depo yerinin seçilmesi,

  • Malzemelerin kullanım özelliklerine ve kullanım biçimlerine göre ana depo, ayrıştırma & birleştirme deposu ve dağıtım depolarının (Koltuk ambarı) yerleşimini kurgulamak,

  • ABC Analizi sonuçlarına göre (20/80 Pareto analizi), aşağıdaki döngü bazında, rastgele bir veya birden çok stok kaleminin sayımı (Toplu sayım iş kaybına yol açar) (Nebol, 2014 Ocak),

- A Grubu malzemeleri her gün (Net sayısı önemli stoklar),

- B Grubu malzemeleri haftada bir,

- C Grubu malzemeleri ayda bir ve şüphe duyuldukça (Net sayısı önemsiz stoklar).

  • Firma bünyesinde stok bilgisini kullanan kişilere mevcut stok, malzemelerin dönemsel bazda hareket bilgileri gibi çeşitli bilgiler hakkında, zamanında ve doğru bilgilerin aktarılması,

  • Ürün özelliklerine göre, gerekli stok alanlarının optimum esneklikle (İhtiyaç olmadığında, diğer malzemelerin stoklanmasına imkan vermesi) kurulması,

  • Raf ömürlerine göre (Az ömürlü olan ilk verilir kuralı - FEFO) malzemelerin sahaya verilmesi,

  • Uzun zaman hareketsiz kalan atıl malzemelerin eritilmesi için çalışma yapılması (Bir başka projeye transfer, mümkünse tedarikçiye iade, hurda satışı, vb),

  • Tedarikçi firmalardan gelen veya sahadan iade edilen ayıplı malzemelerin, zaman kaybetmeden detaylı kontrolleri yapılıp, raporu tutulup, tedarikçi firmaya ilgili rapor ile birlikte ivedilikle ulaştırılması,

  • Para kasasından farksız olan (Nebol, 2014 Ocak) içinde tutar karşılığı mal olan depolardaki malların her türlü iklim, hırsızlık, hasarlanma ihtimali göz önünde bulundurularak gerekli önlemlerin evvelden alınması,

  • Envanter yönetim maliyetlerinin olabilecek en düşük seviyeye çekilmesi

- Var olan hacimi en verimli şekilde kullanarak, mümkün olan en düşük envanter yönetim maliyetine ulaşma (Kira bedeli, çalışan sayısı, genel giderler, operasyonel maliyetler vb.),

- Hareketli ve hareketsiz malzemeleri ayrıştırma ve sonrasında hareketli malzemelere kolay erişim ve hızlı transfer kabiliyetini artırma (Kullanım oranlarına göre malzemelere erişim uzaklıklarının düzenlenmesi. Kaynak teli ve torch gibi sürekli birlikte talep edilen malzemelerin bir arada bulundurulması),

- Envanter yönetiminin verimini artıracak gelişmelerin araştırılması (Ekipman, raf sistemi, RFID, BarCode, QR-Code, vb.),

  • vb.

olmalıdır.


Ayrıca firma bünyesindeki tüm depoların (Projelerdeki ve Ülke Merkez Ambarı) müşterek çalışmaları sağlanmalıdır. Yakın projelerin birbirinin stok fazlası (Sistemde stok fazlası olarak gösterilenler) malzeme bilgilerini görebildikleri gibi, Ülke Merkez Ambarı statüsündeki depo alanlarının da projeler ile en iyi şekilde bütünleşmeleri sağlanmalıdır.


Ana ambar statüsündeki envanter alanlarının sadece mobilizasyon, demobilizasyon ve mal aktarımı faaliyetlerinde kullanılması, firmaya yeterince değer katmayan bir yaklaşımdır.



Zimmet

Zimmet konusu, her depo yönetiminin sıkıntı yaşadığı bir problemdir. Bu konunun önemi ne yazık ki ancak bir sorun çıktığında veya proje sonunda fark edilmektedir.


Zimmet takibi hâlihazırda Excel tabloları üzerinden yapılmaktadır. Bu konunun prosedürü, projelerde çalışan satınalma ve lojistik grubu çalışanlarının ortak fikirleri alınıp, proje yönetimlerinin fikirleri alınıp, merkez kalite kontrol ile son şekli verilmelidir.


Bu konu üst yönetimin ciddi katkısı ve desteği olmadan çözümlenemez. Oluşturulan prosedürlerin her ne şartta olursa olsun uygulanması sağlanmalıdır. İlgili birim yöneticilerinin çeşitli baskılarının etkili olmaması sağlanmalıdır.


Zimmet malzemelerinin takip edilememesinin maliyeti, zayiat değil bilakis firmaya hiçbir değer katmayan bir masraf kalemidir.



QR-Code ve BarCode uygulaması

Depo yönetiminde karşılaşılan en büyük sorunlardan biri de, giriş/çıkış yapılan malzemelerin lokasyonlarının sağlıklı şekilde sisteme girilememesidir.


Depoda birleştirme, ayrıştırma ve rafa kaldırma işlemlerine tabi tutulan malzemeler, yer sıkıntılarından dolayı farklı lokasyonlara veya aynı lokasyonda farklı yerlere konulabiliyor. Giriş çıkış işlemleri çoğaldıkça, operatör veya ambarcı hatası/unutkanlığı sebebi ile hatalar yapılabiliyor. Geç fark edilebilen bu hatalar, silsile yolu ile ilgili malzemenin stokta kalmadığının sanılması sebebiyle stok fazlasına, stokta var sanılması sebebiyle de iş gecikmelerine yol açabilmektedir.


QR-Code ve BarCode uygulamaları sayesinde hatalar en aza indirgenebilir.

Bu sistemde; her yeni gelen malzemeye kod etiketi yapıştırılır, eğer gelen malzemenin üzerinde kod etiketi mevcut ise bu etiket kullanılmaya çalışılır.


Bu sayede hem iş gücü en aza indirgenecek, hem de hataların önüne geçilebilecektir.



Kaynaklar

  • Görçün, Ö. F. (2013). Depo ve Envanter Yönetimi. Ö. F. Görçün içinde, Depo ve Envanter Yönetimi (s. 240). İstanbul: Beta Basım A.Ş.

  • Nebol, E. (2014 Ocak). Tedarik Zinciri ve Lojistik Yönetimi (3. Baskı). İstanbul, Türkiye: Beta Basım A.Ş.


5 Mayıs 2016 - İstanbul

Drop Me a Line, Let Me Know What You Think